Loukoťová dvojkolí
<small>Z ZababaWiki</small>
Jak vyrábět loukoťová kola pro modely železničních vozidel ?
Naše parní lokomotivy mají rozdílná kola od např. německých a hlavně je problém s nižšími okolky (H0) - RP25 se kola velmi obtížně shání.
Obsah |
Materiál na obruče
Jaký zvolit materiál na obruče? Materiál musí splňovat mechanické, ale i elektrické nároky. Nejvhodnější by bylo asi používat:
- niklovou ocel - jenže to je velmi tvrdý materiál a těžko se obrábí.
- popřípadě niklovou mosaz Pakfong - ta se zase blbě shání ! (Čelákovice [slévárna] vám ji udělají v libovolném profilu, ovšem minimální množství je 300 kg ;-)
- dá se ale použít i obyčejná běžně dostupná ocelová kulatina.
- na obruče, které neslouží k odběru proudu, se dá použít i dural.
Podle rozboru materiálu se průmyslově vyráběná kolečka vagónů dělají z obyčejné automatové mosazi, jen jsou jenom ještě poniklované....
Kolečko RP25 (vagónové) Cu 54,9% Zn 41,9% Pb 2,7% Ni 0,3%.
Výroba obruče
Z ocelové kulatiny. Kulatinu odvrtáme na příslušný průměr, přesněji nejbližší k požadované díře. Potom vytvarujeme obruč, nožem dotáhneme průměr a uděláme vnitřní zápich na zajištění odlévaného jádra.
Obruče se samozřejmě musí dokonale vyhladit, hlavně ocel, aby nekorodovala. Drobné koroze má ale nádech žádané patiny.
Výroba formy na odlévání
V podstatě jsou potřeba dvě formy - s velkým a malým protizávažím, případně pro některé hnací kola ještě další, např. pro 354.1 a pod. Dá se to udělat také pomocí jen jedné formy bez protizávaží. Jádro po odlití vyjmene, potřebná část se uřízne a z plného kusu se vyrobí protizávaží a znovu se vše zalepí do obruče.
Varianta 1
Forma se vyrábí buď z mosazi anebo z duralu. Dural se lépe opracovává.
Formy nemají vrchní díl, obruč tvoří přímo bok. Poslední formy mají také přímo trn na otvor pro excentrický čap. U "predvalku" se soustruhu naznačí střed (jamka hrotem), potom "hlavní" paprsek s čepem pro spojnice (vyměří sa poloha), potom se udělá rozdělení paprsků, odvrtá se díra pro čep a následně na soustruhu díra pro středový náboj. Potom se vyřežou paprsky a celé se to doladí pilníkem a brusným papírem.
Paprsky se řežou obyčejnou lupínkovou pilkou ručně. Predvalok je pochopitelně soustružený (viz. obrázek, úplně vpravo predvalok n a forma pro elektrické lokomotivy s naznačeným dělením paprsků). Rozdělení paprsků se dělá na stole rýsovací jehlou pomocí šablony. Tu si musí každý vymyslet a udělat sám. Je to ruční výroba, žádné dělení na soustruhu, děličce a pod.
Kola se tímto postupem dají dělat v rozsahu měřítek 1:10 až TT.
Foto J. Pietrik
Varianta 2
Jednoduchý návod na výrobu forem pro parní lokomotivy fungující od N až po 1:10 je popsán v časopise Železničář r. 1984 (Z. Maruna to nazval jednostranná dělená forma) včetně náčrtu a fotografií. Ide o súčasť popisu stavby modelu lokomotívy 498.015 (autor J. Pietrik)
Varianta 3
Tato metoda výroby je pouze teoretická.
Vysoustružený disk kola orýsujeme a mezery mezi loukotěmi vyřežeme lupínkovou pilkou. Konečný tvar se pak dotvaruje jehlovými pilníčky a smirkovým plátnem. S výhodou lze použít měkčích materiálů než je kov, neboť pro vlastní model k zaformování to není podstatné a výhodou bude snadnější ruční obrobitelnost, tedy např. silon nebo možná i plexisklo. Bude třeba pouze pečlivá práce, a možná několik pokusů.
Varianta 4
Tato metoda výroby je pouze teoretická.
Dal by se vyrobit model kola k zaformování jeho skládáním z jednotlivých loukotí přesného tvaru, třeba vybroušených ze špejle nebo z měděného drátu. Takové loukotě by bylo možné lepit na podložku opatřenou oboustrannou lepicí páskou a skládat je natupo k vhodnému středu. Po zaformování se získá jakýsi pramodel, který by se ještě upravil, dokytoval, obrousil smirkem, nastříkal plnicí základovou barvou a třeba i lakem, nebo třeba celý namočil do vhodné zředěné barvy, i několikrát, až by bylo dosaženo uspokojivého výsledku. Teprve ten by se pak použil k výrobě definitivní formy.
Varianta 5
Tato metoda výroby je pouze teoretická.
Výroba kola vrstvením vyleptaných kol.
Počítáme-li, že např. kolo ve velikosti TT je silné (široké) cca 2,5 mm, pak při tloušťce plechů používaných na lepty kolem 0,2 mm vychází, že kolo můžeme sestavit navrstvením 12-ti plechových leptů, vhodných tvarů pro zajištění soustřednosti jakýmisi stavěcími zámečky, a plynulé změny tvaru průřezu loukotě.
Na obrázku je kolo lokomotivy 434.2 nakreslené dle typového výkresu, upravené již pro TT z hlediska okolku a pod., vpravo pak průřez loukotí, pouze informativního tvaru, nikoli skutečného, s naznačením rozměrů jednotlivých plechů leptu. Uprostřed pak ideový návrh leptu pro nejspodnější vrstvu. Kazdy další plech bude mít jiné rozměry tloušťky loukoti, a celkem jich bude 12.
Spojení jednotlivých vrstev uvažuji jakýmsi způsobem pájení, kdy jednotlivé plechy, by byly, pro zachování tenkosti, pocínovány chemicky vrstvou o síle několika mikronů. Po naskládání na sebe a přitlačení zahřátým předmětem, tedy sevřením mezi dvě ocelové desky a zahřátím celku plynovým hořákem, by se měly spojit v jeden celek. Další otázkou je pevnost takto vytvořeného celku, která asi nebude nijak výrazně velká, ale pro naše účely dostačující.
Dalším krokem bude odstranění schůdků jednotlivých vrstev, které uvažuji zajistit ponořením do patřičné lázně. Buď do roztaveného cínu, za stálého sevření celku třeba čtyřmi krajními šrouby, nebo do vhodné zředěné barvy, nebo do řídkého epoxydu. Povrchovým napětím těchto kapalin by mělo dojít k jejich usazení především v rozích schůdečků, v menší míře i na ostatních površích. Vzhledem k tomu, že v rohu schůdečku bude usazený tvar kapaliny po zaschnutí více či méně konkávní, tedy prohnutý dovnitř, bude se celý postup několikrát opakovat, až dojde k vytvoření dokonalého povrchu. Tedy stejný princip, který při přemíře barvy zalije detaily barveného modelu, což je nežádoucí, zde toho však využijeme pro zaliti detailů schůdků jednotlivých vrstev. Konečný tvar loukoťového kola by měl být vzhledem k použité technologii leptu velmi geometricky přesný, a to i prostorově a jeho povrch by se měl maximálně přibližovat skutečnosti, kdy loukotě kola a jejich napojení na střed kola, je takové zaoblené, jak ostatně odpovídá technologii jejich výroby. Je třeba si uvědomit, že se bavíme o schůdečcích o výšce řádově dvě desetiny milimetru a šířce v závislosti na strmosti profilu loukotě v mnoha případech nepoměrně menším, v nejhorším případě pak srovnatelném.
Odlévání jader kol
Jádro kola se dá odlévat z klasického epoxidu CHS 1200, který přibarvíme. V místě excentrického čepu přidáme kapku nebo dvě černého epoxidu.
Kolecka se potom odlévají do separované formy (přímo barveným, možná i patinovaným epoxydem) přímo do obruče. Potom se to začistí na soustruhu a odvrtá. Přímé odlévání do formy s trnem na osu u epoxydu nedoporučuji. Lukoprenová forma je mimo.
